摘要：针对车用齿轮轴制定了冷挤压成形工艺方案,并对其进行了相应的正、反挤压模具设计。利用Deform-3D进行有限元仿真模拟,对成形件进行等效应变、等效应力、损伤和载荷—行程曲线分析。选取凸模速度、摩擦因数以及凸模锥角3种工艺参数进行正交试验及工艺优化,通过正交试验的方差分析得出摩擦因数对齿轮轴反挤压载荷大小具有显著影响,并得到各参数对成形载荷的影响顺序为：摩擦因数〉凸模锥角〉凸模速度。最终得到的最优反挤压工艺参数为：凸模速度为25mm/s、摩擦因数为0.10和凸模锥角为25°。优化后反挤压的最大载荷由原来的2.15×10~4 kN减小到1.01×10~4 kN,降低了53个百分点。

摘要：通过分析汽车前车架零件成形的工艺特点,确定了冲压方案为：落料冲孔→预拉深成形→拉深成形→翻边切边→冲小孔→冲侧孔。介绍了镶块式拉深成形模具结构设计、冲压设备和模具材料的选择以及模具的工作原理。经生产实践证明,产品的不良率由20%降低至0.3%,提高了产品的质量和生产效率,降低了生产成本。

摘要：介绍一种汽车杂物箱塑胶模具设计。运用Moldflow软件对塑件成型过程进行模拟,获取合理的进胶位置,防止二级外观区域出现熔接线。对模具结构设计进行了详细介绍,特别是缩芯结构的设计。经量产实践验证,模具结构紧凑合理,运行平稳可靠,塑件能够顺利脱模,产品质量和生产效率完全符合客户要求。

摘要：为满足某保健饮品瓶盖产品质量、外观形态、生产批量等工艺特性和生产需求,设计了1模16腔的叠层注塑模具。针对瓶盖的内表面非对称梯形螺纹、顶部凹点、防滑纹等结构特点,介绍了模具的浇注系统、冷却系统、顶出机构、分型面选择等结构,重点分析和计算了膨胀后的热流道喷嘴与型腔之间的间隙、冷却水道进、出口位置与温差控制的关系、脱模板与型芯的配作关系等,解决了瓶盖内表面脱模易拉伤、变形、精度不高等问题,保证了保健饮品瓶盖的成型质量,且实现了连续大批量生产。

摘要：通过对处于轮胎模具硫化工况下的上盖进行受力分析,并根据弹塑性力学薄板计算理论,建立上盖受力简化力学模型。从生产实践得知,上盖每一次变形量累积将反映到上盖材料塑性消耗及强度损伤,进而对轮胎模具合模精度、轮胎硫化质量产生直接影响。通过对影响上盖变形量的闭滑板面积、上侧板结构装配形式、材料等运用有限元模拟分析,得到扇形上盖闭滑板结构比矩形上盖闭滑板结构变形量小、45锻钢比Q235材料变形量小以及整体式上盖上侧板结构比通过螺栓连接结构变形量小的结论。模拟结果对上盖连接结构、材料的确定提供了理论指导。